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项目背景与客户痛点

华东地区江苏常州某铸造件生产公司，主要生产高精密工程机械、汽车零部件类铸造件，产品涵盖箱体类、阀体类、支架类等近百种复杂结构件。在传统人工打磨模式下，企业长期面临难以突破的生产瓶颈：

质量稳定性极差：人工打磨力度、角度全凭经验，同一批次产品的打磨精度、表面粗糙度差异大，无法满足主机厂对铸造件粗糙度的统一标准，每年因打磨不合格导致的返工高。

生产效率严重不足：单台复杂铸件人工打磨耗时4-6小时，需多名熟练工配合才能完成，企业产能被牢牢锁定，无法应对旺季激增的订单需求。

用工成本与安全风险双高：打磨车间粉尘大、噪音强，属于高风险作业岗位，企业用工成本高，同时工伤事故时有发生。

工艺适应性差：现有设备只能针对单一结构铸件打磨，企业需为不同产品采购多台设备，投入成本高，且换型调试时间长，无法快速响应小批量、多品种的市场需求。

为彻底解决上述痛点，该企业迫切需要一套能够覆盖全品类铸造件、兼具高精度与高效率的非标定制化自动打磨解决方案。

方案设计与研发亮点

北京瑞德佑业科技有限公司凭借在工业打磨领域技术积累，组建由机械设计、电气控制、工艺研发工程师组成的专项团队，深入客户生产车间调研，采集多种核心铸件的结构数据与打磨工艺参数，最终打造出针对性的多品种铸造件自动打磨生产线。

1. 柔性化核心架构定制设计

针对客户多品种、小批量的生产特点，研发**“模块化打磨单元+机器人柔性调度”** 双核心架构：

采用ABB 重载机器人作为打磨主体，搭配定制的伺服主轴、力控打磨头，可快速切换百洁布、砂轮、抛光轮等多种打磨工具；

设计可快速更换的仿形工装夹具，通过快换接口实现短时间内完成不同铸件的工装切换，覆盖企业大部分的铸造件品种。

2. 关键技术研发突破

恒力打磨系统研发：自主开发力控打磨算法，通过实时反馈打磨头与铸件表面的压力数据，自动调整机器人姿态与打磨力度，确保复杂曲面的打磨粗糙度均匀控制规定数值以内，不合格率下降；

智能视觉定位系统定制：集成3D视觉扫描仪，对复杂铸件进行三维建模，自动识别飞边、毛刺位置，生成打磨路径，相比人工编程效率提升，同时避免漏打磨、过打磨问题；

粉尘闭环处理方案设计：打造“源头吸尘+中央除尘+尾气过滤”三级粉尘处理系统，打磨头自带吸尘罩，粉尘捕捉率高，车间粉尘浓度下降。

3. 非标定制化细节

针对铸造件浇冒口、分型面等难打磨部位，定制开发偏心打磨头，可深入铸件凹槽、孔系内部进行精准打磨；

为适应客户现有车间布局，生产线采用**“L型”紧凑化设计**，占地面积小，相比传统直线型布局更节省空间；

开发多工位同步打磨模式，多台机器人可同时处理不同工序的铸件，单台铸件打磨周期缩短，效率提升。

项目预期价值与实施规划

目前该非标定制化自动打磨生产线方案已完成设计冻结，进入制造装配准备阶段，预计投产后将为客户带来显著效益：

品质与效率双重提升：打磨合格率提升%，单位工时产能提升，每年可新增产值超千万元；

成本与风险大幅降低：可替代多名打磨工人，每年节省用工成本；粉尘浓度达标后，职业病防护与工伤赔偿成本下降；

柔性生产能力升级：实现多品种铸件混线生产，换型时间缩短，可快速响应主机厂的个性化订单需求。

目前，该非标定制方案已完成技术验证，项目暂未投产，根据客户的最终反馈进行必要的优化调整，确保设备投产后能够快速稳定运行。

北京瑞德佑业科技有限公司创立于 2008 年，专注于非标自动化设备与自动化生产线的设计、研发及定制化服务。公司布局北京、山西两大生产服务基地，设立广州办事处，依托完善的国内分支机构网络，全面覆盖华东、华中、华南、西南等区域，为全国客户提供一站式非标自动化解决方案。主营检测类设备、涂胶喷涂设备、打磨设备、组装类设备，同时可配套提供胶粘剂供应及自动化设备专属非标定制服务。

本案例数据基于特定客户环境进行理论测算，实际性能需结合现场工况测试验证，内容仅供参考。